当前SMT车间存在上料依赖人工、换线耗时长、炉后检测漏检率高、物料追溯困难等痛点。本次改造以"减人、提效、稳质、可追溯"为目标，计划将产线人工由12人/线降至6人/线，换线时间由45分钟压缩至15分钟以内，直通率提升至98.5%以上。
一、改造内容
1. 上料与换料自动化
在印刷机、贴片机工位部署自动供料车与AGV物流系统，实现物料从智能仓到产线的无人配送；贴片机加装自动接料机，缺料前自动预警并完成接带，减少停机等待。
2. 换线快速化
导入离线备料与快速换模系统，飞达（供料器）在离线车上完成预装与校验，产线换线时整体推入替换；印刷机钢网采用快拆机构，配合程序一键调用，实现多品种小批量快速切换。
3. 检测自动化
炉后加装3D AOI在线检测设备，替代人工目检；关键工位配置SPI锡膏检测，形成"印刷—贴装—回流"全流程闭环检测，缺陷数据实时上传MES系统。
4. 信息化与追溯
部署MES系统，通过扫码实现物料批次、工单、设备参数的全程绑定；设备联网采集运行数据，实现OEE自动统计与异常报警；建立电子SOP，工位屏显作业指导。
5. 物流与仓储
建设智能料仓，实现物料自动出入库、先进先出与效期管理；线边设置电子料架，亮灯指引取料，降低错料风险。
二、实施计划
项目分三期：一期（1—2月）完成MES与AGV试点线建设；二期（3—4月）推广AOI、自动接料与快速换模；三期（5—6月）全线贯通并优化。每期设置验收指标，试运行两周后评估。
三、风险与保障
改造期间采用"单线试点、分步推广"方式，避免影响正常生产；对员工开展转岗培训，将操作工向设备维护、程序管理岗位转型；建立设备点检与应急预案，确保系统稳定运行。
